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输送带炼胶工序出现问题成因及解决办法
2012/10/23

炼胶工序作为输送带生产的第一道工序,也是非常重要的一道工序。因为早期装备的原因,炼胶在人们的印象当中感觉很脏,累,是个粗活,能把各种原材料混在一起就行了。
炼胶工序作为输送带生产的第一道工序,也是非常重要的一道工序。因为早期装备的原因,炼胶在人们的印象当中感觉很脏,累,是个粗活,能把各种原材料混在一起就行了。其实不然,个人认为,炼胶工序在整个输送带生产工序中对质量的影响最大,是基础,应该当细活干。现在,炼胶的装备水平提高很快,若有钱投资,穿着白大褂炼胶已经不是梦想。若不能投入很多资金,一些基本条件还是要具备的,否则,产品的稳定性是难以保证的。首先,对于原材料要鉴定,加工,如筛选、粉碎、烘干、过滤等。原材料配料领料时要限额发料,配料要使用合适的计量器具及称量器具、容器等。配料要建立复磅制度,做到称量准确,配比正确。次之,炼胶机混炼时,现在混炼一般使用密炼机,要根据设备情况及配方情况设计合理的混炼工艺卡片并严格执行,此工序要注意的主要内容有填充系数、加药顺序、加药量及每一步的时间确定、功率控制、温度控制等。做到单个料分散均匀,整批料质量稳定。再次,混炼胶要有合适的储存条件、储存时间,注意温度控制,防止污染。总之,在整个加工过程中,混炼胶质量对于胶料进一步加工和制品性能具有决定性影响,要精工细作。   炼胶中经常出现的质量问题及原因分析:质量问题 原因分析分散不均 A、 操作卡片设计不合理(如填充系数设计不合理,酸性、碱性物料一起加,操作油与补强炭黑一起加,分散阶段时间太短等); B、 没有严格按照工艺卡片操作;C、 上顶栓压力不够;D、 温度控制不当或失控;E、 原材料质量不好或没有合理加工等。胶料自硫 A、 配方设计不合理;B、 混炼时加药顺序或时机不对;C、 硫化剂或促进剂量加多;D、 硫化剂或促进剂品种配错;E、 原材料质量波动;F、 硫化剂或促进剂分散不均;G、 加硫磺温度过高;H、 建垛温度过高;I、 存放条件不合适;J、 存放时间过长等。胶料欠硫 A、 硫化剂或促进剂量加少了或漏加; B、 硫化剂或促进剂品种配错;可塑度过大或过小 A、 塑炼胶可塑度过大或过小;B、 混炼时间过长或过短; C、 增塑剂加的量过大或过小;D、 炭黑加的量过小或过大; E、 炭黑品种加错等。硬度过高或过低 A、 补强剂、增塑剂的量不对;B、 硫化剂、促进剂加的量不对; C、 硫化剂加的时机不对;D、 对硫化体系有影响的原材料质量波动;E、 混炼过程中温度失控等。密度过大或过小 A、 生胶、填充剂、补强剂、增塑剂加的量不对; B、 混炼不均;C、 密度液长期不检定等。胶料粘垛 A、 配方设计混炼胶过软;B、 隔离剂稀;C、 胶料建垛温度高; D、 建垛胶料数量过多,重量过大;E、 胶料建垛时间过长等。混炼胶杂物 A、 原材料不干净,特别是粉剂和操作油,最好过筛、过滤; B、 设备零部件脱落;C、 操作时工器具进入胶料中等。污染 A、 设备不干净,如:上下顶栓、转子、密封圈、卸料槽、接料盘等不干净;B、 每个料的余料没有及时清理干净; C、 使用的工器具、劳保用品脏;D、 存储条件不合适等。喷霜 A、 配方设计不合理,有些配合剂加的量过多,如硫磺、促进剂、防老剂、粉剂、软化剂等,超出生胶的溶解度易析出; B、 原材料质量波动;C、 操作时加的量不对,过多; D、 加硫磺温度过高;E、 混炼胶存放时间过长等。   混炼胶的质量问题有时不以某一种单一的情况出现,这就需要根据实际情况仔细分析,研究,不能错过任何一个细节,否则容易判断错误,造成新的损失。
 
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